Стандарты испытаний поддонов: ISO 8611, EN 13698, ASTM D1185

Поддоны испытывают, чтобы установить, какую нагрузку они способны безопасно выдерживать и как долго служат. Основные стандарты на методы испытаний — серия ISO 8611 (и её европейская версия EN ISO 8611), ASTM D1185 в США и ANSI MH1 для спецификаций на унитизированные грузы в Северной Америке. EN 13698, который часто принимают за стандарт на испытания, на самом деле является технической спецификацией на производство определённых деревянных поддонов.

Стандарты на испытания и стандарты на спецификации

Частая причина путаницы в том, что стандарты на поддоны выполняют разные задачи:

Поэтому формулировка «испытан по EN 13698» неточна. EN 13698-1 (2003) и EN 13698-2 (2009) описывают, как должен быть изготовлен и маркирован поддон соответствующего размера, и содержат соображения безопасности; они служат технической основой для обменных поддонов, таких как европоддон EPAL (см. европоддон). Эксплуатационные испытания в Европе проводят по EN ISO 8611.

Серия ISO 8611

Стандарт ISO 8611 ведёт технический комитет ISO TC 51, а в Европе он принят как EN ISO 8611. Стандарт состоит из трёх частей и пересматривался не раз; за редакцией 2004 года последовали более новые, а у национальных версий свои даты публикации, поэтому перед использованием в документации уточняйте действующую редакцию.

• Часть 1, методы испытаний, применяется к новым плоским поддонам. Она устанавливает три группы испытаний: испытания на номинальную нагрузку, испытания на максимальную рабочую нагрузку и сравнительные испытания на долговечность. Поддоны с жёстко закреплёнными надстройками или прикреплёнными жёсткими контейнерами в неё не входят.
• Часть 2 содержит эксплуатационные требования и подсказывает пользователю, как выбрать испытания, соответствующие предполагаемому применению.
• Часть 3 посвящена максимально допустимым рабочим нагрузкам.

Смысл рабочих нагрузок в том, что у поддона нет единой грузоподъёмности. Она зависит от способа опирания и загрузки, поэтому значения указывают отдельно для статических, динамических и стеллажных условий; см. грузоподъёмность поддона.

ФОТО 1Поддон на лабораторном испытательном стенде при нагружении в испытании на изгиб, с установленными индикаторами прогибаassets/img/rehber/pallet-testing-standards-1.jpg

Что измеряют при испытаниях

Программы испытаний различаются в зависимости от стандарта, но используют общий набор механических проверок:

• Испытания на изгиб (прогиб) с опиранием поддона по краям или на балки стеллажа: измеряют, насколько прогибаются настилы под равномерной нагрузкой и разрушается ли что-либо.
• Испытания на сжатие и штабелирование, при которых поддон нагружают сверху, имитируя штабель на складе или на судне.
• Испытания на захват вилами и на падение, имитирующие подъём, удары и грубое обращение.
• Испытания на сдвиг и угловые испытания, показывающие, насколько хорошо крепёж и соединения сопротивляются усилиям при обработке.
• Сравнительные испытания на долговечность, позволяющие сопоставить конструкцию поддона с эталонной.

Результатом становится не только «выдержал» или «не выдержал», но и измеренный прогиб, разрушающие нагрузки и характер разрушения. Производители используют эти данные для установления безопасных рабочих нагрузок и совершенствования конструкций.

ASTM D1185 и ANSI MH1

В США стандарт ASTM D1185 «Standard Test Methods for Pallets and Related Structures Employed in Materials Handling and Shipping» определяет лабораторные процедуры, которые используют производители поддонов и исследователи. ANSI MH1 «Pallets, Slip Sheets, and Other Bases for Unit Loads», публикуемый Material Handling Industry, — другой ключевой североамериканский документ. Вместе они образуют основу для сопоставления деревянных, пластиковых и композитных конструкций на единой базе.

На практике североамериканская отрасль нередко использует инженерное программное обеспечение, основанное на этих методах и на механике древесины, вместо физических испытаний каждой конструкции; как это делается, объясняет статья программы для проектирования поддонов.

ФОТО 2Гружёный поддон на испытательной раме для стеллажного хранения: доски настила прогибаются между двумя балкамиassets/img/rehber/pallet-testing-standards-2.jpg

Почему испытания важны с коммерческой точки зрения

• Безопасность: обрушение поддона в стеллаже может травмировать работников и уничтожить груз. Поддоны с подтверждёнными нагрузками снижают этот риск. См. паллетные стеллажные системы.
• Затраты: испытания позволяют производителю убрать лишнюю древесину, сэкономив материал и при этом соблюдая требования к нагрузке.
• Споры: документально оформленный результат испытаний даёт покупателю и продавцу нейтральную основу, если поддон вышел из строя.
• Системы качества: периодический производственный контроль дополняет типовые испытания; о заводской стороне вопроса рассказывает статья контроль качества поддонов.

Практические советы покупателям

1. Спросите, какой стандарт и какая редакция использовались и относится ли протокол испытаний именно к той конструкции, которую поставляют.
2. Запросите рабочие нагрузки в тех условиях, в которых вы реально используете поддоны: штабелирование на полу, перемещение погрузчиком, стеллажное хранение.
3. Не считайте значение, полученное для одного типа поддона, верным для другого, даже при тех же габаритах.
4. Помните, что влажность, порода древесины и тип крепежа меняют результаты; запрашивайте испытательные образцы с репрезентативной влажностью.
5. Для обменных поддонов проверяйте лицензию и правила выдавшей их системы, а не полагайтесь только на общий стандарт.

Часто задаваемые вопросы

Источники

1. EVS-EN ISO 8611-1:2022 Pallets for materials handling — Flat pallets — Part 1: Test methods — Estonian Centre for Standardisation and Accreditation
2. BS EN ISO 8611-1 Pallets for materials handling — Flat pallets — Part 1: Test methods — BSI
3. EN 13698-1:2003 — UNI
4. EN 13698-2:2009 — UNI
5. Pallet — Wikipedia