Le rayonnage à palettes est un système de structure en acier qui stocke des palettes chargées sur des lisses horizontales, sur plusieurs niveaux. Les principaux types sont le rayonnage sélectif (chaque palette est directement accessible), le rayonnage drive-in (allées profondes, densité maximale, dernier entré premier sorti), le rayonnage push-back (palettes sur chariots emboîtés inclinés, dernier entré premier sorti) et le rayonnage dynamique (rouleaux à gravité, premier entré premier sorti). Quel que soit le système, la palette doit lui être adaptée : son plateau inférieur, sa rigidité et son état déterminent si elle peut franchir les lisses en toute sécurité.
Les principaux systèmes de rayonnage
| Système | Accès | Rotation des stocks | Densité de stockage | Usage typique |
|---|---|---|---|---|
| Sélectif | Chaque palette directement accessible ; simple ou double profondeur | FIFO ou LIFO possible | Plus faible, nécessite de nombreuses allées | Large gamme de produits, peu de palettes par référence |
| Drive-in / drive-through | Le chariot élévateur entre dans les allées ; accès limité | LIFO (le drive-through peut permettre le FIFO) | La plus élevée, suppression des allées | Grandes quantités de peu de produits |
| Push-back | Palettes stockées sur plusieurs rangs de profondeur sur chariots inclinés ; accès par une seule allée | LIFO | Moyenne à élevée | Nombre modéré de palettes par référence |
| Dynamique (à gravité) | Les palettes roulent sur des rouleaux inclinés du côté chargement au côté préparation | FIFO | Élevée | Produits périssables, marchandises à date limite, préparation de commandes |
Une comparaison d'un fournisseur de rayonnages résume l'arbitrage : les systèmes sélectifs privilégient la flexibilité et l'accès fréquent plutôt que la densité, le push-back concilie densité et sélectivité raisonnable, et le drive-in maximise le stockage en volume mais sacrifie l'accessibilité et exige un stock compatible avec une gestion dernier entré premier sorti. Les variantes drive-through et d'autres conceptions comme le double profondeur, les navettes et le rayonnage mobile élargissent ces options. Les systèmes très automatisés sont traités dans palettes dans les entrepôts automatisés.
Normes applicables
En Europe, les rayonnages à palettes réglables relèvent d'une famille de normes du CEN :
- EN 15512 : conception des systèmes de stockage statiques en acier (rayonnages à palettes réglables), la norme de calcul de structure.
- EN 15620 : tolérances, déformations et jeux.
- EN 15629 : spécification des équipements de stockage.
- EN 15635 : utilisation et maintenance des équipements de stockage, qui exige des contrôles visuels permanents et des inspections d'expert documentées à intervalles réguliers.
Aux États-Unis, la principale norme pour la conception, les essais et l'utilisation des rayonnages industriels en acier est ANSI MH16.1. Les codes locaux de la construction et de protection incendie ajoutent des exigences en matière de conception parasismique, de dégagement sous sprinklers et de signalisation des charges.
Les rayonnages doivent porter des plaques de charge visibles indiquant les charges admissibles par niveau de lisses et par travée. Le propriétaire du rayonnage est responsable de l'inspection et de la réparation des dommages ; une échelle ou une lisse endommagée peut céder sans prévenir.
Planification des lisses et des travées
Les valeurs de planification couramment utilisées pour le rayonnage à palettes sont la charge par paire de lisses (capacité de chaque niveau), la charge par travée (total de tous les niveaux d'une travée), le pas de lisses (espacement vertical entre niveaux) et la largeur d'allée. Le pas de lisses doit être égal à la hauteur de la palette plus la hauteur de la charge plus le jeu nécessaire pour introduire et retirer les palettes. La profondeur des échelles doit permettre à la palette de reposer fermement sur les deux lisses, et la largeur d'allée doit convenir au type de chariot élévateur et à son rayon de braquage.
Points de décision habituels :
- Dimension et orientation des palettes dans la travée, avec le nombre de palettes par niveau.
- Charge par palette et capacité des lisses pour cette charge.
- Équipement de manutention : chariot à contrepoids, chariot à mât rétractable, chariot pour allées très étroites ou transstockeur automatique ; voir chariots élévateurs, transpalettes et compatibilité des palettes.
- Hauteur du bâtiment, sprinklers et éclairage.
- Protection du rayonnage : gardes et protège-montants contre les chocs de chariots.
Exigences pour les palettes en rayonnage
Une palette en rayonnage n'est pas soutenue sur toute sa surface. Elle repose sur deux lisses (ou sur des supports) et la charge se situe entre les deux ; elle fléchit donc. La flèche et la surface d'appui déterminent les principales exigences :
- Valeur nominale en rayonnage : les palettes utilisées sur lisses doivent avoir une charge en rayonnage éprouvée, généralement établie par un essai tel que l'ISO 8611 (voir normes d'essai des palettes), et cette valeur dépend de l'écartement des lisses. Une palette homologuée pour une portée de lisses donnée peut ne pas être sûre sur une autre.
- Orientation : les palettes sont homologuées pour des orientations précises. Une palette stable avec ses planches ou ses semelles franchissant les lisses peut ne pas convenir dans l'autre sens. Suivre les instructions du fabricant de la palette et la conception du fournisseur de rayonnage.
- Plateau inférieur : les planches inférieures ou les longerons doivent atteindre les lisses avec un appui suffisant. Les palettes à plateau inférieur ouvert (traîneaux) et celles auxquelles il manque des planches inférieures ne conviennent pas.
- État : les palettes endommagées, cassées ou gauchies sont une cause fréquente d'accidents de rayonnage. Les retirer et ne pas placer de palettes endommagées dans les rayonnages.
- Débord : les palettes ne doivent pas déborder des lisses au point de perdre leur appui, et les charges ne doivent pas déborder de la palette de manière incompatible avec le rayonnage.
- Plateaux plans et rigides : les clous saillants, les planches mal fixées et le plastique mou qui s'affaisse peuvent provoquer des blocages, en particulier dans les systèmes push-back, dynamiques et automatisés.
- Même type de palette : mélanger les types de palettes dans les allées drive-in et dynamiques provoque des blocages et des piles instables.
Les types de palettes à considérer sont expliqués dans palettes empilables, rackables et gerbables, et les charges statique, dynamique et en rayonnage d'une palette dans capacité de charge des palettes.
Remarques propres à chaque système
Drive-in et drive-through
Les palettes reposent sur des rails fixés aux échelles ; les planches extérieures ou les semelles des palettes doivent donc s'appuyer sur les rails. Les chariots élévateurs pénètrent dans les allées, ce qui rend le rayonnage vulnérable aux chocs ; des rails de guidage et une conduite soigneuse sont nécessaires. La qualité des palettes est essentielle, car la palette stockée n'est soutenue que sur ses bords.
Push-back
Les palettes reposent sur des chariots qui roulent sur des rails inclinés. Des fonds de palette lisses et plans et une dimension constante assurent un déplacement fiable. Des différences de type de palette, des planches endommagées ou du film détaché peuvent bloquer les chariots.
Rayonnage dynamique
Les palettes roulent sur des rouleaux ou des roues. Le plateau inférieur doit être suffisamment plan et continu pour rouler, et les palettes à fond ouvert ou à clous saillants peuvent s'accrocher. De nombreuses installations imposent pour cette raison un type de palette particulier, comme une palette en plastique ou une palette à blocs avec semelles pleines.
Inspection et maintenance
La sécurité des rayonnages repose sur trois habitudes : des plaques de charge visibles, une protection contre les chocs et une inspection régulière. L'EN 15635 exige à la fois des contrôles visuels permanents par du personnel formé et une inspection d'expert documentée à intervalles réguliers. Une inspection de rayonnage recherche généralement les échelles endommagées ou tordues, les lisses déformées ou déconnectées, les clips de sécurité de lisses manquants, les problèmes d'ancrage au sol, ainsi que les palettes surchargées ou mal alignées. Les éléments endommagés doivent être déchargés puis réparés ou remplacés selon les consignes du fournisseur. La protection incendie, comme les sprinklers en rayonnage lorsqu'ils sont requis, doit être prise en compte dans la conception.
Questions fréquentes
Quel système de rayonnage choisir pour une forte densité ?
Le rayonnage drive-in offre la densité de stockage la plus élevée, car il supprime les allées, mais il fonctionne en dernier entré premier sorti et limite l'accès. Le push-back et le rayonnage dynamique sont des alternatives offrant une meilleure sélectivité ou une rotation FIFO.
Quelles normes régissent le rayonnage à palettes en Europe ?
L'EN 15512 couvre la conception de structure, l'EN 15620 les tolérances et jeux, l'EN 15629 la spécification, et l'EN 15635 l'utilisation, l'inspection et la maintenance des rayonnages.
Peut-on placer n'importe quelle palette dans un rayonnage ?
Non. La palette doit avoir une valeur nominale en rayonnage pour la portée des lisses, un plateau inférieur intact et la bonne orientation. Les palettes endommagées et celles sans plateau inférieur homologué ne doivent pas être placées en rayonnage.
À quelle fréquence les rayonnages doivent-ils être inspectés ?
L'EN 15635 exige des contrôles visuels continus et une inspection d'expert documentée à intervalles réguliers. L'intervalle est défini par l'évaluation des risques de l'exploitant et par les règles locales ; de nombreux exploitants pratiquent une inspection annuelle.
Sources
- Pallet racking planning — Boxic24
- How to choose between selective, pushback and drive-in racking — ECS Eco
- What does the rack inspection check? — SSI Schaefer
- Choosing the right storage rack system — Manufacturing.net
- How Much Load Can My Pallet Carry? — Virginia Tech Center for Packaging and Unit Load Design